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模具堆焊新技术的优势

目前国内模锻堆焊修复的工艺流程一般是:焊前型腔清理—模具450℃预热—焊接—焊后450℃常化—空冷—530-570℃回火(1-2次)—空冷至室温—机加工。而更新型模具堆焊技术省略了回火工序,优势十分明显: 

1、节省时间 

省略了回火工序,也就省略了后续的加热、保温、缓冷过程,可以节省2-5天的加工时间。 

2、提高电炉利用率 

省略了回火工序,只进行450℃常化,常化的温度和模具预热温度同为450℃,这样预热和常化可以在同一个电炉进行,模具可以不分批次不断放入电炉中,这样提高了模具修复速度和电炉利用率。 

3、模具基材成本降低 

国内大中型模具一般材质为5CrNiMo,这种材质的红硬性一般,硬度会随着焊修大幅降低,模具寿命也因此降低,新型模具只进行450℃常化可以根本解决该问题,使基材成本大大降低,同时使寿命提高30-50%。 

4、减少焊材使用 

新型模具堆焊技术模具基材由于基材硬度有了保障,一般只需要焊接12mm厚度的焊材即可,降低了模具修复的焊材用量。 

5、减少机加工费用 

新型模具堆焊技术所用焊材的硬度较原焊材低,焊后大、中型模具硬度在45HRC,小型模具硬度在52HRC左右,这对机加工非常有利,接受了工时和刀具费用。 

这种更新技术不仅给锻造企业节省了大量的模具费用,同时提高了生产效率,减少了锻件后续的加工费用,相信会有更多的锻造企业采用这一技术。